Ford transforme son usine de Louisville : un pick-up électrique Fathom à 28 000 $ en moins d'un an

Ford continue de dévoiler de nouvelles informations sur son pick-up électrique Fathom à 30 000 $, avec une nouvelle mise à jour.

Le constructeur automobile basé à Dearborn a annoncé jeudi que son usine d'assemblage Ford de Louisville, dans le Kentucky, a achevé une modernisation de 2 milliards de dollars pour la production du pick-up Fathom. Ce chantier colossal a été réalisé en moins d'un an après l'arrêt de la production des modèles Escape et Lincoln Corsair. Ford a communiqué plusieurs chiffres pour illustrer l'ampleur du projet – des chiffres qui n'auront peut-être pas d'incidence majeure sur votre quotidien. Mais au cas où cela vous intéresserait, nous vous les communiquons tout de même.

Galerie photos : Usine d'assemblage Ford de Louisville

L'usine d'assemblage de Louisville, vieille de plus de 70 ans, a incité Ford à se débarrasser d'équipements datant de plusieurs décennies, utilisés pour la fabrication de véhicules à essence. Ces derniers mois, des équipes de démolition ont retiré 25 000 tonnes d'anciens équipements de production, transportés en plus de 2 600 chargements de camions vers des centres de recyclage. Ford a ensuite coulé du béton sur plus de 230 000 pieds carrés (environ 21 368 mètres carrés) du sol de l'usine afin de préparer le terrain pour son tout nouveau système de production universel de véhicules électriques.

C’est là que réside l’intérêt. Au lieu de construire des voitures de manière traditionnelle, avec une chaîne de montage unique où ouvriers et robots ajoutent les pièces une à une, Ford repense le processus avec ce qu’elle appelle un « arbre d’assemblage ».

La voiture est construite en trois parties principales, séparément puis assemblée à l'aide de boulons et de colle. Les sous-ensembles avant et arrière sont fabriqués indépendamment, tandis que la troisième partie comprend la batterie, les sièges, les commandes et la moquette. Ford a dû former ses employés à ce nouveau procédé au sein de son Centre de développement des nouveaux modèles à Allen Park, dans le Michigan.

Ford souligne que ce système offre plusieurs avantages. Le plus important est que les ouvriers n'ont plus à adopter des positions inconfortables pour installer des composants à l'intérieur de l'habitacle, comme le tableau de bord et les sièges. Grâce au système de production universel pour véhicules électriques, le siège est boulonné au sous-ensemble arrière avant même que la structure du véhicule ne puisse interférer. Ces innovations renforcent la position de Ford sur le marché des véhicules électriques, où l'entreprise continue d'enregistrer des succès notables, comme lorsque le Ford F-150 Lightning a repris sa place de pick-up électrique le plus vendu.

Le tableau de bord, qui, selon Ford, contient le plus grand nombre de composants, peut être assemblé de la même manière, les opérateurs se tenant directement devant le sous-ensemble avant. Imaginez assembler une voiture sur une table de cuisine, avec tous les composants à portée de main, prêts à être assemblés.

« Nous avons pris en compte tous les points négatifs soulevés par les opérateurs », a déclaré Bryce Currie, directeur de la production chez Ford, dans un communiqué. « Leur travail à l'usine d'assemblage de Louisville sera bien plus confortable. Les postes de travail sont conçus pour réduire les mouvements de torsion, de rotation et de flexion. »

Ford prévoit que ce nouveau système permettra de réduire le temps d'assemblage net de 15 %. Outre une fabrication simplifiée et une réduction des douleurs dorsales, Ford affirme que le nouveau procédé simplifie également l'interaction avec les logiciels.

Auparavant, Ford construisait d'abord la voiture, puis mettait à jour son logiciel. En cas de problème, la réparation pouvait prendre jusqu'à 10 minutes par véhicule. Désormais, Ford installe et met à jour le logiciel sur des ordinateurs.

Des constructeurs automobiles comme Toyota ont consacré des décennies à perfectionner méticuleusement leurs processus, en appliquant des principes tels que la production au plus juste , qui préconise la détection précoce des défauts afin d'éviter leur persistance sur la chaîne de production. Cette philosophie est devenue, au fil des ans, une composante essentielle du fonctionnement de la quasi-totalité des constructeurs automobiles.

Mais un changement radical est peut-être exactement ce dont Ford a besoin. L'entreprise a pris du retard dans la course aux véhicules électriques , et le fourgon Fathom représente sa meilleure chance à ce jour de réaliser un retour en force et de proposer un véhicule électrique abordable à grande échelle.